沈阳白钢管：提高不锈钢管焊接质量的措施

随着液压机构在钢结构中的广泛应用，不锈钢液压管道的焊接越来越多，其质量直接影响到液压油的外泄，甚至液压机构的控制，所以提高液压管道的焊接质量势在必行。沈阳白钢管的小编通过对不锈钢管子焊接工艺的选用、焊前准备、结构的设计、焊接技巧、焊后检验等措施的控制，进一步提高焊接质量。

1、工件存放以及加工场所应符合要求

为了保证不锈钢管的表面层不被破坏和污染，在生产的各个工序中应加强不锈钢管的保护，主要有几个方面的内容：

1.1不锈钢管的加工生产应有专门的生产车间（较好采用木板），防止奥氏体不锈钢与碳钢的加工平台或者坚硬的地面直接接触。

1.2应有专门存放架，存放架应为木质或表面喷漆的碳钢支架或垫以橡胶垫，以与碳钢等其它金属材质隔离。存放时，储存位置应便于吊运，与其它材料存放区相对隔离，应有防护措施，防止受到液体的污染、防止与其他构件相互撞击、防铁金属的污染和损伤。

1.3不锈钢管吊装时，应采用专用吊具，如吊装带、专用夹头等，严禁使用钢丝绳以免划伤表面；并且在起吊和放置时，应避免冲击磕碰造成划伤。

如果在运输、存放和加工过程中出现表面划伤、电弧痕迹和表面污染，就必须彻底清除，用角向磨光机打磨后，再用抛光片或金相砂纸抛光。

2、焊接方法及焊接材料的选用

由于液压管件的直径较小，操作难度较大，外观质量和内部质量的要求较高，要求承受较高的压力，因此，主要以氩弧焊为主的操作方法。

2.1焊接接头的设计

2.1.1为了保证不锈钢管的焊接质量，对接接头采用单面焊双面成形，背面通氩气的保护方法。

2.1.2管子与套管之间接头、管子与法兰（高颈法兰）、非对接的支管焊接采用角接接头。

2.2焊接材料

2.2.1气体：氩气（Ar），纯度≥99.99%。

2.2.2焊丝：与母材匹配，焊丝采用超低碳的焊丝、焊丝直径采用Φ1.2～2.0mm。

3、焊接前的准备工作

3.1焊接材料的检查和设备的校核

焊接材料主要是母材和焊材应该与质保书一致，千万不能用错材料。焊接电流表、电压表、气流流量计和测温仪等计量用具，应符合规范的要求，每半年到专业机构进行校核。

3.2 焊前准备

用锉刀、砂布、钢丝刷或角向磨光机等工具，将管内、外壁的坡口边缘20mm范围内铁锈、油污和氧化皮等杂质除净，使其露出金属光泽。用在丙 酮中浸泡过的布条，多次擦拭整个接头区，以清除打磨后缝口上残留的污物、油脂。为了保证管子对接根部焊缝背面成形，采用钨极氩弧焊接的不锈钢管子，当管壁大于2mm时，管子应开V型坡口；壁厚≤2mm，可留间隙而不开坡口。套接内管（不要开坡口）的装配要求和对接焊缝相同，以保证内管的同轴度。同时应保证内、外管的夹套间隙，满足工艺要求，保证夹层的均匀性，必要时夹套管内管外壁应焊以同材质的定位板。管子在装配与定位焊时，使用的焊丝和正式焊接时相同。定位焊时，室温应不低于l5℃，定位焊缝均布3处，长10～15mm，采用搭桥连接，不能破坏坡口的棱边。

4、操作方法要点

坡口间隙：时钟6点处位置间隙为0.5mm，时钟0点处间隙为0.2～0.3mm，坡口钝边0.3～0.5mm，如图1所示。为方便焊接，外径管焊接时，将管子焊缝按时钟位置分成左右两半圈，定位焊缝可只焊一处。

4.1打底层：在仰焊部位时钟6点位置处往左10mm处引弧，按逆时针方向进行焊接。焊接打底层焊道时要严格控制钨极、喷嘴与焊缝的位置。引燃电弧后，焊枪暂留在引弧处不动，当获得相应大小的明亮清晰的熔池后，才可往熔池填送焊丝。

焊丝与通过熔池的切线成15°送入熔池前方，焊丝沿坡口的上方送到熔池后，要轻轻地将焊丝向熔池里推一下在填丝的同时，焊枪逆时针方向匀速移动。焊接过程中填丝和焊枪移动速度要均匀，才能保证焊缝美观。

当焊至时钟0点位置处，应暂时停止焊接。收弧时，首先应将焊丝抽离电弧区，但不要脱离保护区，然后切断控制开关，这时焊接电流逐渐衰减，熔池也相应减小，当电弧熄灭后，延时切断氩气时，焊枪才能移开。

另一侧位置焊前，应首先将定位焊缝除掉，将收弧处和引弧处修磨成斜坡状并清理干净后，在时钟6点斜坡处引弧移至左侧离接头8～10mm处，焊枪不动，当获得明亮清晰的熔池后填加焊丝，按顺时针方向焊至时钟0点处。555、焊后检查

5.1根据焊接缺陷标准ISO5817B级焊缝的要求，焊缝表面不允许有超过可见的裂纹、未焊透缺陷，不允许有超过0.5mm的咬边和夹渣。

5.2焊缝内部焊透率大于95%,内凹小于0.5mm；角焊缝圆周满焊，焊接后焊角厚度大于壁厚的1.1倍。

5.3焊缝包角及接头处，不得有棱角、飞边等现象，应当圆滑过渡。

5.4焊后首先进行PT检验，合格后，进行压力为工作压力的1.25～1.5倍水压试验。

以上就是沈阳白钢管的小编给大家分享的内容，液压不锈钢管件通过合理的运输、存放、加工装配，适当的焊接方法和工艺措施，焊接质量可以进一步提高，从而保证液压系统的稳定性和构件的质量。